高鋁鐵礦冶煉技術

　　高鋁鐵礦市場資源比較充裕，成本優勢明顯。日鋼在成功解決高鋁鐵礦燒結問題的基礎上，又在冶煉過程中解決造渣問題，以渣相組成合理，爐況順行，實現了氧化鋁負荷70～80kg/t的正常冶煉。

　　針對高鋁鐵礦冶煉的負面影響，日鋼在爐料結構以及爐渣組戍控制研究方面取得了以下進展：

　　(1)提高燒結礦中FeO含量。綜合入爐鐵礦石FeO含量大約在8%～10%，遠高于同行業內的水平，尤其是酸性燒結礦的FeO控制在12%～14%。燒結礦內FeO含量增高，雖然要提高燒結溫度，增加高爐燃料消耗，但能有效控制燒結礦的低溫還原粉化率。生產實踐表明，RDI每升高5%，燃料比上升1%，產量下降1.5%。因此，日鋼高爐考慮綜合指標，取得了非常好的效益。

　　(2)調節爐渣中氧化鎂(MgO)含量，控制爐渣中MgO:Al2O3=0.65～0.80，三元堿度R3=1.50+0.05，四元堿度R4=0.95+0.05，獲得合理渣相組成，改善爐渣流動性。同時，改善爐渣的脫硫能力。

　　(3)提高鐵水物理熱。隨著渣中Al2O3含量的增加，爐渣的熔化溫度明顯上升，有利于高爐爐缸的蓄熱，操作時要鐵水物理熱T=1500±20℃，來改善渣鐵流動性。

　　(4)適當提高冶煉渣量，控制燒結礦的Al2O3/SiO2比。提高燒結礦內Al2O3含量的同時考慮適當提高SiO2含量，增加爐渣的穩定性。一般高爐冶煉高鋁鐵礦的經驗，控制Al2O3/SiO2比為0.1～0.35，燒結礦的質量，隨著Al2O3/SiO2比上升，Al2O3含量增加，燒結礦中玻璃質易于形成，燒結礦強度直線下降。日鋼的高爐冶煉中爐渣Al2O3/SiO2比已經提到0.5～0.6，仍可以滿足高爐操作，獲得較好的效益。

　　(5)摸索出不同Al2O3含量爐渣下適宜的工藝措施，為實現低成本冶煉奠定基礎:ω(Al2O3)=15%～17%，控制爐渣二元堿度1.05～1.15，三元堿度1.50左右，四元堿度0.97左右，MgO/Al2O3比0.65～0.70，爐溫控制ω[Si]<0.40%，物理熱達到1480℃以上，冶煉順利。

　　備注：新聞來源(中國冶金報)